domingo, 15 de janeiro de 2012

guia pratico de soluçao na injeçao plastica

Causas Prováveis
Possíveis Soluções
Refrigeração insuficiente
Aumentar o tempo de resfriamento da peça
Diminuir a temperatura do molde
Diminuir a temperatura de massa
Bico e canal deficienttes
Certificar-se de que o raio do bico de injeção é menor do que o raio da bucha
Aumentar o ângulo de saída do canal de injeção (conicidade entre 2º e 6º)
Eliminar ranhuras e rebarbas dos canais de distribuição; polir o canal de injeção no sentido do fluxo
Trabalhar com o bico recuando a cada injeção
Compactação excessiva do canal
Diminuir a pressão de injeção
Diminuir o volume de injeção
Diminuir a pressão de recalque
Causas Prováveis
Possíveis Soluções
Processamento incorreto
Diminuir a temperatura do bico
Diminuir a pressão de injeção
Aumentar o curso de descompressão
Aumentar a pressão de recalque
Irregularidades no bico de injeção
Diminuir o diâmetro do orifício do bico
Utilizar bico valvulado (retenção)
Verificar o controle de temperatura no bico
Matéria-prima
Verificar a ocorrência de contaminantes no cilindro
Causas Prováveis
Possíveis Soluções
Processamento incorreto
Diminuir a temperatura do cilindro e do bico
Diminuir a pressão do recalque
Diminuir a pressão e o tempo de injeção
Diminuir a velocidade de injeção
Resina degradada
Purgar e/ou limpar o cilindro
Ar aprisionado no molde
Ver item 15
Molde deficiente
Aumentar as dimensões do ponto de injeção e/ou canais de alimentação
Causas Prováveis
Possíveis Soluções
Processamento incorreto
Diminuir a temperatura de massa
Aumentar o tempo e/ou a pressão de injeção
Aumentar o tempo e/ou a pressão de recalque
Aumentar a velocidade de injeção
Matéria-prima
Utilizar resina com taxa de fluidez maior
Utilizar resina de distribuição de massa molar estreita
Molde
Diminuir a temperatura do molde; utilizar água gelada se necessário
Aumentar as dimensões do ponto de injeção e do canal de alimentação de injeção
Causas Prováveis
Possíveis Soluções
Material incompatível
Verificar se há umidade ou resíduos de outros plásticos no cilindro ou no funil; purgar o cilindro
Certificar-se de que os aditivos e pigmentos são compatíveis com a resina utilizada e com a temperatura de processo
Processamento incorreto
Aumentar a temperatura de massa (cilindro e bico)
Aumentar a temperatura do molde
Aumentar a pressão de recalque
Aumentar a velocidade de injeção
Aumentar ou diminuir a rotação da rosca
Verificar descompressão excessiva , ar encapsulado e voláteis
Molde deficiente
Aumentar as dimensões do ponto de injeção
Rever a localização do ponto de injeção
Otimizar saída de ar do molde
Causas Prováveis
Possíveis Soluções
Processamento incorreto
Diminuir a pressão de injeção e/ou de recalque
Aumentar a temperatura do resina e/ou do molde
Aumentar a velocidade de injeção
Certificar-se de que a temperatura do molde está uniforme
Compactação excessiva na peça
Diminuir o tempo, a pressão e o volume de injeção
Diminuir a pressão e o tempo de recalque
Molde deficiente
Aumentar a refrigeração do ponto de injeção
Aumentar as dimensões do ponto de injeção, canal de alimentação e canais de distribuição de injeção
Evitar, se possível, cantos vivos no molde
Aumentar a espessura das paredes da peça
Mover linhas de solda para região de menor solicitação
Matéria-prima
Utilizar menor quantidade de material recuperado
Certificar-se de que o recuperado é compatível com a resina utilizada
Utilizar resina com taxa de fluidez menor e/ou distribuição de massa molar mais estreita
Verificar estabilidade UV, luz solar e radiação gama
Degradação
Ver item 3
Causas Prováveis
Possíveis Soluções
Resina não plastificada
Aumentar a temperatura de massa
Aumentar a pressão de recalque
Aumentar a rotação da rosca
Degradação
Ver item 3
Umidade de condensação no molde
Aumentar a temperatura e/ou secar o molde
Matéria-prima
Verificar contaminação na matéria-prima
Purgar resina do cilindro
Causas Prováveis
Possíveis Soluções
Processamento incorreto
Aumentar a temperatura do cilindro, bico e molde
Aumentar a velocidade de injeção
Aumentar a pressão da injeção
Aumentar a pressão e/ou tempo de recalque
Aumentar a dosagem
Ar aprisionado no molde
Ver item 13
Molde deficiente
Construir poço frio na linha de união da resina
Aumentar as dimensões do ponto de injeção
Mudar a posição do ponto de injeção
Diminuir a distância entre o ponto de injeção e a linha de solda
Retirar a linha de solda de solicitação
Matéria-prima
Verificar se não há resina degradada, contaminantes ou outro tipo de resina no cilindro; promova sua limpeza
Certificar-se de que os aditivos e pigmentos/máster são compatíveis com a resina utilizada e com a temperatura de processo
Utilizar pigmentos/máster de formato esférico ou com menor granulometria
Causas Prováveis
Possíveis Soluções
Processamento incorreto
Aumentar progressivamente a velocidade; utilizar velocidade escalonada
Aumentar a temperatura do cilindro, do bico e do molde
Aumentar a pressão de injeção
Molde deficiente
Construir poço frio, a fim de impedir que a resina fria preencha a cavidade
Aumentar dimensões dos canais de alimentação e dos pontos de injeção
Descolar o ponto de injeção, de maneira que a resina encontre alguma obstrução
Polir o molde
Matéria-prima
Utilizar resina com taxa de fluidez maior
Causas Prováveis
Possíveis Soluções
Matéria-prima
Aumentar a pressão de recalque
Diminuir a velocidade de injeção
Aumentar a rotação da rosca
Equipamento
Verificar defeitos na rosca e cilindro
Utilizar rosca com maior capacidade de mistura
Matéria-prima
Utilizar máster com taxa de fluidez maior
Verificar o sistema de pré-mistura e porcentagem de máster usado
Verificar a compatibilidade do máster com a resina
Causas Prováveis
Possíveis Soluções
Extração da peça muito quente
Diminuir a temperatura do molde; utilizar água gelada se necessário
Aumentar o tempo de resfriamento
Diminuir a temperatura de massa
Construir gabarito para pós-resfriamento
Tensão residual na peça
Aumentar a temperatura de massa
Diminuir a pressão de injeção
Diminuir a pressão de recalque
Aumentar a velocidade de injeção
Molde inadequado
Certificar-se de que a temperatura do molde está balanceada, isto é, a temperatura deve estar uniforme
Evitar diferenças de espessura na peça; se for inevitável, promova uma transição suave
Adotar mais de uma entrada de resina, caso a peça seja muito grande ou fina
Aumentar as dimensões do ponto de injeção
Construir reforços nas seções mais finas da peça
Evitar a extração forçada da peça
Projetar molde com a maior simetria possível
Matéria-Prima
Utilizar resina com taxa de fluidez maior e/ou distribuição de massa molar estreita
Causas Prováveis
Possíveis Soluções
Processamento inadequado
Aumentar a temperatura do cilindro, do bico e/ou molde
Aumentar a pressão de recalque
Aumentar a rotação da rosca
Certificar-se de que as resistências elétricas e os pirômetros estão funcionando perfeitamente
Aumentar a dosagem
Aumentar a pressão e o tempo de injeção
Aumentar a velocidade de injeção
Trabalhar com o bico recuado a cada injeção
Queda de pressão durante injeção
Aumentar o tempo e curso de comutação
Ar aprisionado no molde
Ver item 15
Equipamento inadequado
Instalar um anel contra fluxo na rosca ou certificar-se do perfeito funcionamento do mesmo
Utilizar injetora com maior capacidade de injeção
Aumentar diâmetro do bico de injeção
Molde deficiente
Verificar simetria do molde
Aumentar as dimensões dos canais de alimentação e do ponto de injeção
Aumentar o número de entradas de injeção
Construir poço frio em local e tamanho adequado
Construir poço frio na extremidade do canal de distribuição
Matéria-prima
Utilizar resina com taxa de fluidez maior
Causas Prováveis
Possíveis Soluções
Processamento inadequado
Diminuir a temperatura do molde
Aumentar o tempo de resfriamento
Diminuir a temperatura de massa
Reduzir a pressão e o tempo de injeção
Reduzir a pressão e o tempo de recalque
Diminuir a dosagem
Molde deficiente
Aumentar o ângulo de saída das peças
Limpar e polir o molde, principalmente no sentido da extração
Utilizar extratores maiores e posicioná-los corretamente
Utilizar desmoldante
Verificar a bucha; se necessário, aumentar refrigeração, limpar e/ou tornar seu diâmetro maior que o do bico
Causas Prováveis
Possíveis Soluções
Processamento incorreto
Diminuir a temperatura do molde
Aumentar o tempo de resfriamento
Aumentar a pressão e o tempo de injeção
Aumentar a pressão e/ou tempo de recalque
Aumentar o volume de injeção
Diminuir a temperatura de massa
Molde deficiente
Aumentar as dimensões dos canais de alimentação, a fim de permitir boa transparência de pressão
Evitar diferenças de espessura
Aumentar as dimensões do ponto de injeção e/ou mudar o ponto de injeção para a região de maior espessura de parede
Diminuir as dimensões dos reforços
Matéria-prima
Utilizar resina com taxa de fluidez maior
Utilizar algum tipo de carga ou agente de expansão
Causas Prováveis
Possíveis Soluções
Processamento incorreto
Diminuir a velocidade de injeção
Utilizar velocidade escalonada
Diminuir a força de fechamento até não gerar rebarbas
Molde deficiente
Promover a saída de ar no molde
Mudar o ponto de injeção, a fim de deslocar a linha de solda para regiões que tenham saídas de ar
Utilizar metais porosos quando possível
Polir o molde
Matéria-prima
Secar (a matéria-prima)
Verificar contaminações no funil por
Ar preso
Secar (a matéria-prima)
Verificar contaminações no funil por
Voláteis de degradação da resina
Diminuir a temperatura do cilindro
Causas Prováveis
Possíveis Soluções
Matéria-prima
Certificar-se de que não há resina degradada ou contaminada no cilindro ou no bico; purgar o sistema se necessário
Verificar a existência de impurezas nos péletes
Verificar quantidade e qualidade de reciclo
Verificar a compatibilidade do pigmento/máster utilizado
Processamento inadequado
Diminuir a temperatura da resina
Certificar-se de que a rosca não está com desgaste excessivo
Diminuir a velocidade de injeção
Diminuir a pressão de recalque
Diminuir a rotação da rosca
Molde
Verificar o controle de temperatura nos canais de alimentação
Equipamento
Verificar o desenho da rosca
Utilizar a máquina com cilindro menor
Verificar a unidade de plastificação, o sistema de canais de injeção quanto à presença de impurezas, cantos vivos e desgaste
Ar aprisionado no molde
Ver item 15
Causas Prováveis
Possíveis Soluções
Processamento incorreto
Diminuir a temperatura de massa
Diminuir a pressão de injeção
Diminuir a pressão de recalque
Aumentar a força de fechamento
Diminuir a velocidade de injeção; utilizar velocidade escalonada
Diminuir dosagem
Diminuir a temperatura do molde
Equipamento
Certificar-se de que a força de fechamento da injetora é suficiente
Molde deficiente
Certificar-se de que as partes planas do molde estão perfeitamente adequadas, alinhadas e limpas
Eliminar a folga dos pinos-guia
Certificar-se de que não há resíduos de resina entre as faces do molde ou na bucha dos pinos-guia
Diminuir a degasagem do molde
Verificar a existência de restrições de fluxo em uma ou mais cavidades de molde multicamadas
Matéria-prima inadequada
Utilizar resina com taxa de fluidez menor
Causas Prováveis
Possíveis Soluções
Molde deficiente
Promover melhor acabamento do molde
Melhorar o sistema de degasagem
Diminuir a quantidade de agente desmoldante
Processamento inadequado
Aumentar a temperatura da resina e do molde
Aumentar a velocidade de injeção
Aumentar a pressão de injeção
Certificar-se de que não há umidade no molde
Matéria-prima
Utilizar resina com taxa de fluidez maior
Utilizar resina sem contaminações

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